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连铸新技术:连铸坯表面强化淬火,表面细晶区面积提高三倍以上!

发布时间:2018-08-15 09:56 点击数:77

国内特殊钢企业在生产不同类型汽车用微合金钢时,连铸坯表面微裂纹缺陷问题突出,需要进行矫直、修磨、探伤等工序,甚至需要进行二次修磨探伤,合格率低,无法满足及时交货需要且造成生产效率低、成本增加。该类型裂纹缺陷在加热炉加热及轧制过程中,连铸坯表面因烧损致使其组织应力裂纹或裂纹缺陷进一步暴露氧化和扩展,最终在轧材上形成直线状或点状裂纹缺陷。

 

钢中的微合金化元素铌、钒、钛、硼、铝等在钢材生产由液态向固态转变的过程中,会形成氮化物和碳氮化物的析出相,恶化了钢的高温塑性,导致在连铸坯生产过程中形成表面裂纹等缺陷,影响后续轧制和加工。

 

钢铁研究总院刘剑辉博士团队,多年来从事特殊钢基础理论、超高洁净度控制、高均匀性控制、特殊钢流程和单体装备研究,近日成功开发应用了连铸坯表面强化淬火装备系统

淬火后连铸坯表面细晶区面积比淬火前提高3倍以上,快速发生相变,形成一定深度的淬硬层,避免氮化物和残余元素在表面析出,有效控制了表面微裂纹的发生,提高实物质量的稳定性。

 

 

连铸坯淬火装备系统的开发应用为钢铁企业改善连铸坯表面质量、降低成本、稳定生产提供了一种有效的控制方式,具有重要意义和推广价值。

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